碳化硅反應器包含眾多的微型通道，流體能夠以特定的物理狀態(tài)在反應器中進行組合流動，反應過程連續(xù)可控，具有高效的傳熱、傳質(zhì)能力，因此成為了化工領域的重要發(fā)展方向之一。

　　反應器適用于連續(xù)化微反應工藝開發(fā)，每一塊微通道板塊都經(jīng)過模壓、2100℃真空燒結、精密加工、再次燒結，保證反應模塊的流道精度和耐壓性能，碳化硅選用99.5%以上的原料，成品無論是熱導率、抗壓強度、氣孔率、熱膨脹系數(shù)、耐腐蝕性能等參數(shù)均很優(yōu)秀。

　　反應器采用碳化硅材料為主件，結構簡單緊湊、強度高、抗腐蝕強、耐高溫、使用壽命長、便于檢修等特點，目前有單管反應器、多管串聯(lián)管式反應器和多管并聯(lián)管式反應器，多管串聯(lián)管式反應器，一般用于氣相反應和氣液相反應；多管并聯(lián)管式反應器，一般用于氣固相反應。電阻的降低具有增加傳熱系數(shù)和增加板之間的流動通道中的介質(zhì)的平均流速的優(yōu)點，但是通常，當電阻減小時，功率消耗循環(huán)泵和設備的成本增加。那么如何降低碳化硅換熱器阻力？

　　1、采用熱混合板：采用熱混合板比采用對稱型單流程的換熱器可減少板片面積。熱混合板設計技術難以實現(xiàn)準確匹配，往往導致節(jié)省板片面積有限。因此，冷熱介質(zhì)流量比較大時不宜采用熱混合板。

　　2、采用多流程組合：可以采用多流程組合安排。

　　3、采用非對稱型板式換熱器：形成冷熱流道流通截面積相等的碳化硅換熱器。非對稱型不等截面積型板式換熱器根據(jù)冷熱流體的傳熱特性和壓力降要求，對稱碳化硅換熱器由板片兩面波紋幾何結構相同的板片組成。冷熱介質(zhì)流量比大時，采用非對稱型單流程比采用對稱型單流程的換熱器可減少板片面積15%一30%。

　　4、形式的選擇：阻力以不大于100kPa為宜。根據(jù)不同冷熱介質(zhì)流量比，換熱器板間流道內(nèi)介質(zhì)平均流速以0.30.6ms為宜。

　　5、設旁通管：可在大流量一側(cè)換熱器進出口之間設旁通管。